Le client, un important producteur mondial de chocolats et de confiseries, souhaite installer une nouvelle ligne process clé en main pour la production de chocolat liquide dans son usine au Canada. Le système doit inclure des caractéristiques supplémentaires pour empêcher l'échauffement des matières dans les lignes de transfert et respecter la zone classée dangereuse. Le client fait appel à un large éventail d'ingrédients mineurs à ajouter au process de mélange en aval.
Stations et déchargement des ingrédients mineurs
La première station de vidange de sacs manuelle Sacktip®, dédiée aux ajouts des ingrédients mineurs, intègre des fonctionnalités telles qu'un système de dépoussiérage sur le dessus de l'unité et un compacteur de sacs fixé sur le côté de la station. Le système de filtration des poussières intégré se compose d'un ventilateur aspirant qui génère un vide atmosphérique à l'intérieur de la station de vidage des sacs. Le compacteur de sacs est fixé à un point d'accès ouvert sur le côté de l'unité. Une fois que l'opérateur a fini de vider le sac de son contenu, il lui suffit de jeter les restes du sac par cette entrée où ils tombent dans une petite trémie de collecte équipée d'une grande vis sans fin. Une sache en polyéthylène est fixée sur le tube par des anneaux de tension en élastomère. L'opérateur lui permet de se développer jusqu'à une certaine longueur qui peut être facilement retirée afin d'être évacuée du poste de travail. Sous la station vide sac, une vanne rotative à sas permet le dosage régulier et contrôlé dans le process en aval. Cette vanne rotative est conçue pour fonctionner à un débit de 9 m³/h avec une précision de dosage de 1,31 litre par sac. Les débits volumétriques sont donnés avec un taux de remplissage de 80 %. D'autres composants sont intégrés dans la trémie tampon : dispositifs de détection par sonde de niveau haut et bas et vibrateurs pneumatiques pour aider à l'écoulement des poudres qui s'écoulent difficilement. Les opérateurs chargent la quantité requise d'ingrédients via la station de vidange des sacs dans la trémie tampon située en dessous (par gravité) et saisissent la recette de lot requise pour ce poste de production. Le programme indique alors aux cellules de charge, à la trémie et à la vanne rotative la quantité de produit à doser dans la ligne de transfert située en dessous.
Gestion des big bags et déchargement
Pour traiter les principaux ingrédients livrés dans les big bags, la station de déchargement de big bags EasyFlow® EF1 constitue un dispositif contrôlé et confiné pour décharger en toute sécurité les poudres et les solides vrac. L'une des caractéristiques les plus importantes de ce modèle est le tube de raccordement télescopique. L'opérateur soulève le tube télescopique jusqu'à ce qu'il arrive au niveau de la goulotte. Avant de libérer la goulotte, l'opérateur place celle-ci autour du tube interne et abaisse la bague de serrage sur la tête de remplissage. L'opérateur peut alors délacer la goulotte du big bag en toute sécurité. Les commandes permettent alors au tube de s'abaisser, ce qui provoque l'étirement du fond du big bag et crée ainsi une action d'entonnoir. Des cylindres de massage sont également installés sur cette unité pour faciliter davantage l'écoulement des matériaux hors du big bag. Ces vérins pneumatiques pressent les côtés du big bag pour aider à briser les éventuelles voûtes qui peuvent se former. Une vanne de contrôle est également installée autour du tube de vidange afin d'arrêter le flux de matière. Une unité indépendante de dépoussiérage est installée directement sur le côté de l'installation afin de réduire au maximum l'encombrement au sol. Elle fonctionne de la même manière que l'unité de dépoussiérage mentionnée précédemment.
Transfert et détection
Trois lignes de transport sous vide et une ligne de transport sous pression permettent le transfert des ingrédients majeurs et mineurs à partir de divers points de réception de matières premières. Des surpresseurs sont utilisés sur chaque ligne. Des systèmes de détection magnétique en ligne sont également installés le long des tuyauteries de transfert afin d'empêcher les contaminants ferreux de pénétrer dans les processus de mélange de liquides et de poudres en aval. Des déshumidificateurs maintiennent l'air sec, ce qui est essentiel pour empêcher les matériaux de former des amas collants ou des mottes. Un émotteur est également installé sur la ligne de transport du sucre, sous le silo de stockage. Un convoyeur à vis extrait le sucre cristal du silo et l'achemine vers un émotteur. L'émotteur aide à désagglomérer les grumeaux qui ont pu se former dans le sucre pendant sa phase de stockage. À l'extrémité de chaque ligne de transport se trouvent les cuves de réception conçues pour séparer la poudre de l'air. Au total, 4 cuves sont installées, la première étant destinée à la collecte des divers ingrédients mineurs et dimensionnée pour une capacité de 1 500 litres pour un débit de 8 tonnes par heure.
Filtration et conditionnement d'air
Le cyclone fonctionne en permettant aux particules de poudre les plus lourdes de tourner en spirale vers le bas et de s'accumuler au fond de la trémie. Lorsque le produit se dépose, l'air s'écoule à travers la cartouche filtrante et sort par l'échappement. Là encore, un autre réservoir d'air comprimé et une temporisation fournissent des souffles réguliers d'air propre (impulsion à jet inversé) pour éliminer toute poussière récupérable des cartouches filtrantes. Pour ce projet, le client est équipé d'un panneau à écran tactile avec communication ethernet. Un boîtier de communication ethernet supplémentaire permet une communication externe avec nos services pour un diagnostic à distance. L'automate Pal'Touch®, programmé visuellement, fournit une assistance à la programmation et à l'entretien de l'automate à distance.
Histoire et filière du cacao (contextes et continuité technique)
Manger du chocolat n’est pas seulement un plaisir, c’est aussi voyager à travers le monde. Ces pays producteurs partagent un point commun : la même chaîne de fabrication. Vous désirez savoir comment le chocolat est produit ? Tout commence grâce à un arbre très particulier : le cacaoyer. C’est cet arbre qui va produire le fruit de cabosse. La première étape consiste donc à trancher le pédoncule reliant la cabosse à l’arbre. Une fois récoltées, les graines sont entreposées dans de grands paniers en bois pendant une semaine afin de stopper la germination. La pulpe est une matière entourant les graines qui est composée de levures, de sucres et de bactéries. Lors de la fermentation, les levures consomment le sucre afin de créer de l’alcool. Ce sont ensuite les bactéries qui consomment l’alcool créant ainsi de l’acide acétique. Cet acide acétique pénétrant dans la graine permet d’entamer le travail des enzymes. Les enzymes sont indispensables pour que la graine devienne une fève : elle contient alors des précurseurs d’arômes comme du sucre et des pectines. Afin de stopper le processus de fermentation, les fèves de cacao doivent impérativement sécher pendant 1 à 4 semaines. Elles sont ainsi disposées sur des claies ou de grandes bâches en plein soleil sur une couche de 1 à 4 cm remuées régulièrement. Afin d’accélérer cette étape, les industriels utilisent des fours thermiques qui chauffent les fèves pendant 1 à 2 journées. Une fois les fèves débarquées du cargo, elles sont nettoyées, puis chauffées pendant une demi-heure (de 100° à 140°C selon le type de cacao) afin de développer l’arôme du chocolat, ces arômes dépendent essentiellement des précurseurs nés lors de la fermentation.
Processus de transformation du cacao en chocolat
Les graines de cacao passent ensuite dans différents broyeurs à meules selon l’affinage souhaité avoir. Ici, la masse de cacao va être mixée avec des matières premières telles que le sucre, le lait, jusqu’à obtention d’une pâte homogène. Le chocolat passe ensuite par la phase de conchage. Porté à haute température (80 degrés), il est malaxé et mélangé pendant de nombreuses heures (de 12 à 48 heures). Cela élimine les acides volatiles formés pendant la fermentation des fèves, développe les arômes du chocolat. Cela fluidifie la masse de chocolat afin de le rendre liquide. L’étape du tempérage permet de finaliser la texture du chocolat avant de passer au moulage. Et voilà ! Votre chocolat est prêt à être dégusté !
Éléments pratiques et éthiques
Le chocolat est synonyme de plaisir dans toutes les cultures d’aujourd’hui. On offre des chocolats pour des occasions spécifiques, on peut partager ce plaisir à plusieurs ou bien en profiter seul. Pour ceux qui ne le savent pas, le chocolat ne pousse pas dans les arbres. Enfin, le cacao est l’ingrédient principal du chocolat et vient des cabosses du cacaoyer. Des étapes de fermentation et de séchage sont indispensables pour développer les arômes des fèves. Certains chocolatiers de notre association transforment eux-mêmes les fèves de cacao en chocolat, ce qu’on appelle le chocolat bean-to-bar (de la fève à la tablette). Choisir un chocolat engagé, c’est être certain de l’origine des fèves de cacao et soutenir une filière durable et équitable.
Aspects techniques et autonomie du système
La station déchargement des big bags EasyFlow® EF1 et les stations Sacktip® permettent des ajouts précis et sûrs. Des systèmes de détection et des électromécaniques assurent la fiabilité du dosage et l’évacuation des poussières tout en minimisant l’encombrement au sol. Des composants essentiels comme les cuves, les filtres, le cyclone et les systèmes d’air garantissent la qualité des transferts et la propreté de l’air dans les zones de process. Le contrôle central avec Pal'Touch® et l’accès via ethernet assurent une supervision et une maintenance à distance efficaces, indispensable pour une ligne en zone dangereuse et soumise à des exigences de sécurité élevées.
Dessacheuse automatique - Vidange sacs - MiniSlit® | Palamatic Process
La culture du cacao et les processus industriels montrent que la fabrication du chocolat repose sur une chaîne intégrée, depuis la récolte des cabosses jusqu’au produit final, avec des contrôles rigoureux de protocoles de sécurité, de qualité et d’environnement.
- Identification des besoins et définition de la ligne clé en main
- Intégration des stations Sacktip® et EasyFlow® EF1 pour les ingrédients mineurs et les big bags
- Gestion des poussières, dépoussiérage et filtrations
- Contrôle de dosage et synchronisation des cellules de charge, trémie et vanne rotative
- Transfert sous vide et sous pression avec détections et sécurité hydrique et climatique
- Conchage, broyage, tempérage et moulage pour chocolat liquide et plus tardiforme
Les conditions climatiques et l’environnement de production exigent des systèmes déshumidificateurs et des tambours cycloniques adaptés à la séparation poudre-air, afin de préserver la qualité du chocolat et d’empêcher les amas dans les poudres sensibles.